看中国石油如何利用数字经济释放管理价值

　　在中国石油提质增效、疫情防控、脱贫攻坚等方面，数字化建设发挥了重要作用。中国石油在中长期发展谋划中，明确提出要在基本建成世界一流企业之时，基本实现数字化转型。

　　为了加快数字经济发展、推动高质量发展，中国石油各企事业单位主动作为，积极探索，加大人工智能、云计算、大数据等技术与传统油气业务的融合，多个领域取得了良好成效。

　　“未来的管道检测是数字化+人工智能，实现智慧化检测。”2月18日，管道局中油管道检测技术有限责任公司（以下简称管道局检测公司）党委书记鲍宇对于管道检测的未来，有着自己的希冀。

　　截至2020年，管道局检测业务已走过近30年的历程。管道局检测业务在技术水平、装备能力、服务质量上发生了翻天覆地的变化，并朝着数字化转型、智慧化方向发展，大踏步前进。

敏思与笃行

　　20世纪90年代，随着管道事业蓬勃发展，管道局成立管道技术公司，为管道局所属管道提供检测、封堵、抢修等服务。几年后，管道局从美国引进的3台直径273毫米、529毫米、720毫米漏磁检测器，成为管道局踏足检测领域的“敲门砖”。

　　当时管道检测业务国内认知度较低，重视程度也远远不够，检测人员一次又一次上门推广检测技术的优点和重要性，但客户起初总是将信将疑。宁可挖开埋地管道，扒开防腐层去验证，也不相信检测人口中的“高科技检测手段”。

　　另外，受当时技术水平限制和进口设备对国内管道“水土不服”等因素影响，几个项目的检测效果都不甚理想，检测设备的国产化迫在眉睫。1998年，首套国产直径377毫米管道漏磁检测设备终于问世。随后，管道局开展了国产检测设备的系列化研制工作，在国内市场叫响了品牌，成为国内检测行业的排头兵。中国管道终于有了自己的“管道风险侦探”。

　　然而2003年，国际上一种高清晰度漏磁检测的先进技术横空出世，使得管道局检测业务面临巨大挑战，这种压力迫使管道局检测业务必须迅速“拔节”成长。

量变与质变

　　2005年9月，管道局把技术公司按照业务一分为二，其中之一便为管道局检测公司，决定重点发展检测技术，全面开展检测业务。

　　科研人员攻克高清晰度管道漏磁检测器所有关键性技术，整体设备加工制造基本实现国产化。两年后，管道局检测公司又自主研发了8套不同口径的高清晰度检测器，管道局检测业务由“量变”走向了“质变”。

　　此后，英国一家公司率先提出三轴高清晰度漏磁检测技术，并全面投入国内市场，对管道局检测公司形成了“实打实”的压力。重压之下，科研人员依托与英国AT公司合作时掌握的核心技术和研发经验，仅用1年多就成功研发了三轴高清晰度漏磁检测器，逐步确立了管道局在管道检测领域的主导地位。同时检测研发+创新工作室的作用，也积极推动了超高清检测技术工业应用。

　　如今，漏磁检测技术已经发展到第五代，但这是油气管道检测技术的高峰了吗？管道局检测公司在更为广阔的天地间追求着下一次突破。

　　“将数字技术融入到油气产业链的产品、服务和流程中，推动公司发展理念、工作模式、运营管理、科技研发、管理体制机制等方面的变革，打造智能化生产、网络化协同、个性化服务等新能力，开创基于用户、数据、创新驱动的新商业模式、新生产方式和新产业生态。”日前，董事长戴厚良发表文章《中国石油：以数字化转型驱动油气产业高质量发展》，为企业发展指明了方向：要向数字化转型智慧化发展。

数字和智慧

　　智慧化的核心是数据业务化。而实现数据业务化的重要手段，就是要以“以终为始”观念贯穿整个产业链。

　　所谓“以终为始”可以更直观理解为，以阶段成果为中心到以系统为中心。“以往企业经营的核心理念是以阶段性完成任务为中心，致力于解决该阶段的成本、质量、效率、交付，而现在的理念，应该是通过对目标市场的理解，对用户需求的把握等设定检测的终极目标，最终形成智慧检测方案。”在鲍宇的眼中，“物联网+”等信息技术，为全面打造管道检测全产业链创造了条件。

　　“数字化智慧化创新正在消弭行业鸿沟和时空边界。”鲍宇说，同大部分企业一样，管道局检测公司也是在单点创新，就是通过单一的产品创新或者技术创新，形成差异化的市场增长点。但物联网时代下的用户需求更加多元。

　　因此，从“传统检验检测企业”加速向“数字化、智慧化企业”演进，本质区别不仅仅表现在支撑技术体系的差异性，而且体现在智慧化企业面临的市场特征、技术开放、成果应用等形态的差异性。而对于管道局检测公司来说，为用户创造价值、实现用户价值的差异化在哪里？这个答案还需要不断寻找。

　　但是鲍宇相信，在新一轮科技革命和产业变革浪潮中，检测企业加强专业一体化、智慧化，完善上下游产业链条的系统衔接，就能够实现传统产业的转型升级和价值增长。“相信在不久的将来，这个理想会变成现实。”鲍宇说。

　　“我是一名刚刚接触合同工作的兼职经办人员，对法律法规的理解、合同条款的把握以及相关文件的解读不是很到位。正是这套系统帮助我筛查出了资料的缺失、类别的错误等问题，提升业务能力的同时也提高了合同签订效率。” 2月17日，谈及正在试运行的智能辅助系统，大港油田合同经办人员小朱深有感触地说道。

　　大港油田每年审查合同量1万余份。受合同经办人综合素质、合同范本使用等因素的制约，各二级单位提交的合同存在文本内容错误量多、合同审批流程长等问题，导致审查效率较低。为此，大港油田在中国石油系统内率先摸索合同审查的数智化管理新模式，成功研发了智能辅助系统，完成上线验收后进入试运行阶段。

　　大港油田信息中心办公信息化部主任辛波介绍，合同审查智能辅助系统通过引入人工智能的语义分析技术，实现合同要素智能提取，从而在此基础上完成合同主体、缔约手续、资料一致性、合同类别、合同文本的自动审核。

　　合同经办人在正式提交审查前，可先通过智能辅助系统进行预审核，发现问题后主动进行修改，单份合同的起草核对时间由70分钟缩短至40分钟。还可以借助此辅助系统快速发现合同审查中的常规问题，单份合同的审查时间由50分钟缩短至15分钟。

　　合同审查智能辅助系统不但能够对合同业务法律风险自动审查纠错，而且可为领导决策提供数据依据，可实时向决策层反馈大港油田合同的整体签订情况，还可实时向相关管理部门反馈大港油田整体合同管理情况。

　　合同数智化管理着眼于效率、效益、效能“三个提升”，构建了一个横向信息共享、纵向管理贯通的强大的立体风险防控体系，助推大港油田实现高质量发展。

　　2月18日，兰州石化自动化研究院高级工程师陈忠辉一上班就投入智能出入管理平台项目的工作中。这个项目是构建兰州石化智能工厂建设的重要环节，计划3月底与门禁系统同步建成投用。届时，兰州石化将实现人、车、物出入智能管控。

　　去年6月，兰州石化顺利通过国家工信部“两化”（工业化和信息化）融合管理体系认证，取得“两化”融合管理体系评定证书，为企业打造新型数字化精细生产管控能力、新型能源高效利用管控能力、新型精准经营决策支持能力提供了管理体系保障。

　　截至目前，兰州石化已经建成了以ERP、MES、APS、APC等统建系统为核心的100多个信息系统构成的业务运行环境，实现了信息化从分散向集中、从集中向集成、从集成向共享的阶段性跨越。ERP系统推动了企业管理模式的转变，实现了合同管理等50余项流程的信息化与考核自动化。APS系统优化了资源配置和生产运行，提升装置控制精度，规范了业务流程。信息网络基础设施建设实现了“云化”部署，为信息化健康绿色发展提供了支撑。

　　在此基础上，兰州石化投用了MES2.0系统，集成了工艺、设备、计量、调度、统计等生产管理业务，实现从物料移动、生产调度到统计平衡的生产管理全过程信息化，为炼化生产“班跟踪、日平衡”提供了数据支持。在过程控制方面，公司建成了先进控制系统，投用丁腈橡胶装置质量软仪表预测系统，提升了装置效能测算。兰州石化建成了覆盖所有二级单位和车间的办公网络，并延伸到域外榆林、长汀等单位，核心层万兆连接，汇聚层千兆连接。此外，公司建成了云平台，将80个信息系统部署在云平台上，节约了服务器等硬件设备投资费用，提升了硬件资源的利用率。

　　“这相当于给DCS控制系统安装了智慧大脑，提升了装置智能化运行水平，缩短开工周期，减少损耗，产品质量稳定。”2月18日，云南石化生产一部常减压装置主任工程师涂国敏说。

　　作为新型炼厂，云南石化注重信息化建设，先后在常减压、催化裂化等7套主体装置投用APC先进控制系统。在“数字化转型、智能化发展”的战略规划引领下，云南石化积极论证、科学决策，逐步向智能化控制迈进。

　　公司技术部门、属地装置和系统开发商全面审查常减压装置原设计控制方案，针对性开发IPC智能控制系统。“千万吨常减压装置控制回路多，工艺复杂流程长，存在多层次、高维度等应用难题。”系统开发人员表示，利用检修契机，将IPC智能控制系统植入DCS控制系统,千万吨常减压装置实施IPC智能控制在国内尚属首创。

　　1月22日，云南石化常减压装置投料开工首次采用全流程智能控制系统，操作过程安全平稳，一次开车成功。一次，常减压装置汽提塔出现热虹吸返塔温度波动，通过智能控制系统优化调整、分析处理，仅用2个小时就消除波动。操作人员沈愉感到，像这种波动，以前需手动调整好长时间。

　　“IPC智能控制能有效模仿人的操作，适应工况变化，调整生产操作参数，快速应对生产波动达到稳态工况。”装置副主任工程师王耀全介绍，智能控制系统投用后，装置报警次数也明显减少。

在提高装置平稳率、降低操作强度的同时，IPC智能控制系统还优操作参数。常压炉、减压炉氧含量一直是装置节能降耗操作控制的重点指标，实施IPC智能控制之后，仅此一项每年可节约大量燃料生产成本，提质增效潜力巨大。

　　人脸识别、360度视频监控、高清无人机、数据录入仪、橇装化设备……2月18日，记者走进长庆油田首座数字化交付场站——庆五联合站，科技感满满的生产设备，令人目不暇接。这座联合站较常规联合站减少占地面积35%，缩减用工70%。

　　采油十厂五蛟作业区调度员尤丽说：“庆五联合站利用计算机对三维设计、物资采供、施工进度、安全质量等进行全过程的数据记录、提交和管理，首次实现智能化建站、数字化交付，充分展现了数据的精准性、纠错的及时性、传输的迅捷性、管理的全面性、过程的可追溯性，这在过去难以想象。”

　　长庆油田积极建设智能化油气田，取得了一系列新成效。今年，长庆油田加速先进信息技术与生产经营深度融合和规模化应用，智能化油田建设全面推进。

　　采气五厂加大智能化建设投入力度，自主研发的“地质专家系统”成功登记国家软件著作权，目前该软件已步入3.0时代。“‘地质专家系统’已经从最初的资料提交汇总，进化到集报表自动生成、气井智能管理、指标自动计算、数据灵活查询等多功能的气田管理助手。”采气五厂地质所副所长成育红说。

　　油气田生产一线把创新理念延伸到智能化建设的各个环节。采气三厂通过以集气站为单元建立数据趋势组进行实时比对，替代原来每2个小时需要进行一次的手抄数据比对。仅此一项试验成果的应用，使当班员工工作时间由30分钟缩短至5分钟，工作效率提高了66%。采油二厂开展智能机器人巡检实验，数据录入准确率达到99.99%以上，资料录入工作效率提高18倍，油水井综合诊断准确率达到91%。

　　“《长庆油田‘十四五’智能化油田建设方案》已通过评审，‘400万吨智能化采油厂示范区、百亿方智能化采气厂示范区’等六个综合管理示范区建设将陆续启动。”数字化与信息中心（综合管理科）主任仲庭祥介绍道。

　　“真是太激动了，咱们班组这个月的考核又排在了第一名，我们付出的努力见效了！”2月18日，大庆石化化工二厂丙烯腈联合车间四班青工邵庆龙，在控制室班组经济核算展示板前，与同伴们击掌庆贺。丙烯腈联合车间采取“数字化”考核、推动形成经济核算体系的案例，成为大庆石化扎实推进“四查四提升”活动与提质增效专项行动的成功典范。2020年，这个车间外销丙烯腈产品2.84万吨，创效1867万元。

按班“分”配 建立良性机制

　　如何让生产装置实现最大的效益化，如何让装置平稳率和单耗持续向好？大庆石化化工二厂丙烯腈联合车间在“数字化”考核的基础上推出了《班组经济核算方案》，找到了解决这个问题的“良方”。他们将KPI指标、节能、节水、减排指标，分解落实到车间、班组和个人，月底在KPI考核中兑现。每周对各班各项得分情况进行公布，月底进行汇总排名，作为奖金考核依据。此外，联合车间还实行了车间管理人员承包制，将管理人员平均分配到四个班组，每个月根据排名情况对管理人员进行考核。“‘数字化’考核实施后，激活了每个人的工作主动性，每个班组、每个人的考核标准都一样，体现了公平公正。”车间主任王小强说。

按岗“分”配 形成比学赶超

　　2月18日，看着上个月的考核结果，运行四班班长祖国超，没有因获得班组第一名而骄傲自满，而是反复查找考核指标与其他班组的差距，分析上个月的工作还有哪些不足。祖国超指着公示板上的排名大榜说：“红旗、蓝旗、绿旗、黄旗分别代表竞赛排名第一、第二、第三、第四名，我希望通过每个人的努力，多获得小红旗。”为使数字化考核的实施效果最大化，车间将产品合格率、运行平稳率等指标算在考核范围内，再根据工作职责进行分配，从班长到副操作，做到人人肩上有指标。考核中，车间抓住关键的综合性指标，以管理量化和责任量化为手段，瞄准标杆、查找差距，依靠数据客观评价业绩，有效调动了员工工作的积极性。

按劳“分”配 争做创效先锋

　　激活员工主动创效的细胞正是数字化考核的实施。为了推进“四查四提升”活动与提质增效专项行动的落实，这个车间大力开展技术攻关，累计实施丙烯腈三效蒸发器增加跨线、增加造气烘炉系统安全联锁等32项关键工艺变更，有效解决装置生产技术难题。设备副主任吕喆针对C-401A冰机漏油问题自行设计、制作润滑油回收工具，用以回收、过滤润滑油，实现润滑油再次利用。“金点子和合理化建议的采纳实施，不仅为个人带来收益，更是为车间、为企业带来效益。”丙烯腈联合车间党支部书记黄向东盘点着“收获满满”的数据，格外欣慰。

　　数字化管控引活水：华北采油一厂打造提质增效“核心利器”剖析

　　2月19日9时，华北油田采油一厂工程技术研究所采油室主任王涛，在办公室通过生产数据采集子系统，及时跟踪了措施井雁63-27X生产状况，为重点井生产提供了技术支持。

　　近年来，这个厂抓住提效关键，开辟新路子，全面推进油田数字化现代化管理进程。

站点网络全覆盖 管理“耳聪目明”

　　2020年9月22日，采油一厂全厂20座转油站和联合站实现了网络全覆盖，开辟出一条生产数据传输专属“高速通道”。

　　近年来，随着数字化建设不断扩大，井站、厂站之间缺乏可靠的网络连接，造成系统独立、数据不能互通。这个厂按照“完善管理措施、做好顶层设计、探索创新机制”的思路，改变固有网络建设模式，采用购买服务替代自建网络，让一线的生产数据能够“传回来”。不仅建设周期短，还减少了网络运维的投入。

　　在挖掘潜力价值上，这个厂将全厂数据网络构架采用一环9支，环网配置万兆带宽，支线网络配置千兆网络，为新业务拓展提供了支撑。

施工在线监管 数据实时查看

　　工欲善其事，必先利其器。1月30日，雁63-230作业施工现场，通过视频监控平台直接在作业区调度、工程技术研究所等多个部门电脑上同时显示出来，实现“多双眼睛盯现场”的功能。

　　采油一厂每年超过1000口油水井需要开展井下作业，而作业监督人员少。根据需求，这个厂实施了数字信息、视频技术和现场督查相结合的井下作业可视化管控系统新模式。不仅解决了人手短缺的问题，也实现作业全程监控与回放监督。

　　目前，这个厂已推广实施该系统，作业监管效率提升20.5%，用智能化提升作业安全管控水平。

管道视频监控 破解防盗难题

　　随着开发规模不断扩大，采油一厂管理着3条外输线和15条输油干线，传统人工“防盗”技术已不能适应油田建设需求。

　　为做好管道监管，这个厂在重要管道和集油管线分别安装管道监控视频。由于信号采集不佳，经常出现断线。对此，这个厂采取买服务方式，新装了26个监控头和4个球形摄像头，通过4G网络与有线网络相结合的方式进行完善，如同很多眼睛随时监控。

　　此管道视频监控，不仅信号好，而且上线率高，维护及时有效。

拉油点全程监测 隐患无处遁形

　　采油一厂工作区域分布在任丘、河间、高阳、蠡县等地，有106个单井拉油点，点多、线长、面广。

　　针对此况，这个厂在80多个拉油点安装了全程监控，按照无人值守模式建设，将井口生产数据与状态、储油罐数据、远程喊话等功能集成到一个平台。既能直接处理异常，也可随时查看数据及视频资料。

　　在实际运行中，这个厂不断完善监控功能，按照“预防为主、重点突出、整体联动”原则，进行拉油点整体报警实验。目前，建成无人值守拉油点5座，拉油点视频监控实现全覆盖。