2019年初，西北油田把雅克拉集气处理站定为推行异常管理的试点单位，多个部门联合建设SAIM云平台，历时一年半，今年6月30日，该云平台试运行上线。经过3个月的调试与升级完善，10月8日，SAIM云平台以全新的面貌正式上线。

　　SAIM云平台指智慧化场站运行异常全息管控云平台系统，通过大数据、云计算、人工智能等技术手段，对异常情况自动感应、自动推送、及时处置，第一时间发现并解决问题，真正做到管住异常、管好异常，将安全风险降到最低，推动隐患治理从应急处置向风险管控转变。

　　异常实时报警，屏里屏外全覆盖

　　针对站内3129个风险点位，SAIM云平台全天不间断监测。动设备的振动监测、静设备的腐蚀趋势、气体泄漏苗头、大罐位移沉降、人员动态管控……每一个指标都在实时更新变化，并显示在雅克拉集气处理站调度中心的全彩大屏幕上。

　　SAIM云平台整合接入了动设备、静设备、可燃气、人员信息的1000多项基础数据，针对该站异常管理的难点、堵点、痛点、盲点，通过智能预警手段，结合高清摄像头等先进设备和智能感知端，依靠数万个“神经元”，形成振动监测、腐蚀监测、泄漏监测、位移沉降、人员管控5个维度智能化管理，实现从预警到处置的闭环管控。

　　在雅克拉集气处理站大型停机检修中，SAIM云平台发挥了智能监护的作用，对施工人员的不规范行为、检修现场的异常状况提前预警。

    “SAIM云平台这一硬核科技试用后，检修效能大大提升。”安全监督员李自强自豪地说。

　　趋势自动分析，事前事后全掌控

　　通过数字孪生技术，SAIM云平台可实现雅克拉集气处理站所有数据的三维可视化，包括生产工艺参数、设备设施属性及辅助分析输出等，使得海量抽象的生产数据变得直观可视，令分析更加便捷高效。

　　SAIM云平台实时进行数据、视频、图像的采集、传输、分析。对141台动设备安装无线振动传感器，监测旋转设备实时振动状态，预测可能出现严重故障的时间，提前预警，避免非计划停机。对213台静设备，运用定点在线测厚系统，对站内工艺管线及压力容器等装置上的高危部位进行腐蚀监测；利用北斗定位技术对罐体和分离塔进行毫米级精度的沉降在线监测，经过数据整理和分析，形成趋势走向。

　　同时，SAIM云平台对无影无踪的可燃气也有了高精度的追踪手段，通过激光探头、摄像头及云平台的组合，构建出可视化气体泄漏监测设备，实现对50米距离范围内的甲烷气体浓度进行长期、自动、可视化、精准监控。当甲烷浓度异常或变化趋势异常时，系统自动报警，并提供泄漏点方位角及实时视频，保证处置人员能够快速定位。

    “通过SAIM云平台，哪怕只是一个微小的指标异常，我们也能精准知晓，快速处置。”雅克拉采气厂厂长李柏林介绍。

　　系统智能优化，线上线下全融合

    “YK7H井管线壁厚已减薄至3毫米，请及时处置。”9月24日11时，SAIM平台与应急处置系统大屏幕上，一条预警信息出现。该站安全监督员石太平与现场岗位员工同时收到信息和处置要求，迅速行动。两个小时后，4.5米的高危管线更换完成，YK7H井恢复生产，处置时间比以前至少快了3小时。

    “之所以这么快，是因为预警信息由云平台智能同步发送，节约了之前巡检、发现、通知、准备工作的时间。”石太平说，“如今发现异常，线上线下同时就动起来了，不快都不行。”据悉，雅克拉、大涝坝两座集气处理站实现三级关断和三种井口紧急关断方式，厂、区两级监控交叉覆盖，做到现场问题早发现、早预警，抢修响应时间平均缩短1小时。

    “腐蚀曾是雅克拉集气处理站异常管理中的痛点。”大班长王玉杰说，“以前有时遇上管线腐蚀，等到发现时已造成污染，处置很被动、费时。如今借助SAIM云平台，可以提前知晓管线腐蚀减薄的趋势，还可以根据预警实时响应，以最优路线调度。”

    线上智能处置异常管控，倒逼线下流程全面优化。管理岗位员工借助厂、部门、区、班组四级管理系统，各自履行管理职能，每一级为下一级赋能，上级帮助下级解决共性难题，对疑难杂症进行会诊会商，以线上的数据流、管理流，倒逼线下业务流程全面优化和管理创新，线上线下智能联动，推动雅克拉集气处理站安全管理更加智慧化。