从60年前一间“干打垒”中的一部电话起家，到掌控10万多口油气水井、8000多座油气站库、10万公里油气管道的“中枢大脑”，同时大力建设油气生产物联网系统，实现“万物互联”。

　　新华社记者近日在大庆油田走访发现，这个我国最大的石油生产基地，正在努力建设“智慧油田”，全力保障国家能源安全。

　　走进大庆油田第六采油厂喇十七注水污水变电站，偌大的站库里，看不到一名工作人员。“以前我们需要人24小时值守，一共有33名工作人员，现在通过‘智慧油田’建设，实现了远程监控和操作，只需13人了，疫情期间重要性更加凸显。”大庆油田第六采油厂第二油矿注水队队长姜瑞说。

大庆油田第六采油厂喇十七注水污水变电站内部（新华社记者杨喆摄）

　　在站库内部的一个注水车间里，姜瑞指着现场的设备告诉记者，喇十七站55台设备、239项生产信息全面实现数字化采集和远程操控，自控系统实现压力、温度、流量等生产数据实时采集和数字化传输，中控室还可远程对全站6类机泵进行启停、调节等操控。

工作人员正在远程控制喇十七注水污水变电站内设备（新华社记者杨喆摄）

　　然而，就在60年前，大庆油田指挥系统，还只是“干打垒”这种简易泥土房里的一部电话。如今，大庆油田生产指挥中心已可以掌控10万多口油气水井、8000多座油气站库、10万公里油气管道。

　　过去，骑着摩托车，每天到井口现场进行数据采集、参数调节、安全监督等工作，“晴天一身土，雨天一身泥”，是许多油田工人的日常。

　　“现在扳手变成了鼠标，只需在室内轻轻一点，数据一目了然，以前巡检一个井要2个小时，现在只需要2分钟。”大庆油田第三采油厂第二油矿采油201工区工人上官庆辉说。

大庆油田第三采油厂第二油矿采油201工区生产监控中心(资料照片)

　　实现这一变化，依靠的便是油气生产物联网。上官庆辉介绍说，通过在注水井井口安装流量计、压力传感器、高清摄像头等装置，可实现远程监控和操作，大大提高了生产和运行效率。

　　大数据、物联网的建设正在大庆油田不断推进。近日，在大庆油田一处大型压裂工厂化施工现场，数台大型压裂车在紧张作业。仪表车内，工作人员正紧盯电脑屏幕监测各项数据，电脑旁边的一个设备，指示灯和屏幕常亮。

　　“通过这个设备，现场的数据可实时回传给远方的指挥室，技术专家可进行远程诊断和技术服务。”大庆油田井下作业分公司压裂大队一队队长康凯说。

工作人员正在仪表车内监测大型压裂施工数据（新华社记者杨喆摄）

　　在大庆油田庆新油田，大数据技术的建设从2017年便开始进行。如今，形成了以“分布式实时数据平台+流式计算引擎+数据质量管控”为核心的“智能油田数据湖”。“数据湖技术运算数据量大、响应时效性高，数据年处理量增长了近100倍。”庆新油田智能化研发中心主任常天旭说。

大庆油田庆新油田生产指挥中心内工作人员正在操作电脑 (资料照片)

　　大庆油田有关负责人介绍，智慧油田建设已成为油田实现精准管控、提高生产效率效益、保障国家能源安全的有力抓手，也是大庆油田实施创新驱动、增强动能、当好标杆旗帜的重要做法。大庆油田计划到“十四五”末，保持高含水油田提高采收率技术的全球领跑地位，科技贡献率达到65%以上，全面建成智慧油田。