2月28日，从海洋石油工程股份有限公司（简称“海油工程”）获悉，我国自主设计建造的亚洲第一深水导管架——“海基一号”在公司旗下中海福陆场地顺利完工，标志着我国在超大型海洋油气平台导管架设计建造技术上取得了新突破，开创了我国中深海油气资源经济开发工程建设的新模式，对保障国家能源安全、提升深海资源开发能力具有重要意义。

　　固定式海上油气平台是世界范围内应用最广泛的海洋油气开发设施，具有甲板面积大、可变载荷大、结构安全可靠等优点。导管架相当于固定式海上油气平台的“地基”，用于支撑平台的庞大身躯与巨大吨位。“海基一号”总高度达302米，与埃菲尔铁塔高度接近，重量达3万吨，所用钢铁可以制造1艘中型航空母舰，是亚洲首例300米级深水导管架。

　　据了解，“海基一号”将服役于我国南海东部陆丰油田群，所在海域距离香港东南200多公里，水深约284米，这是国内首次在此水深海域设计、建造、安装固定式导管架平台。陆丰油田群全面投产后，高峰年产原油达185万吨，将为粤港澳大湾区经济社会发展注入新的动力。

　　近年来，我国海洋油气勘探开发不断向深水区挺进。中国海油首次尝试300米级深水导管架平台开发模式，成功建造“海基一号”，把生产系统从水下移至水面以上，与同等水深油气田常用的“水下生产系统+浮式生产平台”开发模式相比，将大大降低钻完井、工程以及后续的生产操作成本，对经济有效开发南海200米至400米中深水海域的油气资源具有重要战略意义。

　　“‘海基一号’位于台风多发区域，不仅海况恶劣、风浪和内波流巨大，而且面临大型可移动沙波沙脊等世界级海洋工程难题。项目团队统筹国内外优质资源，组织开展技术攻关，创新性提出300米级深水导管架设计建造方案，并攻克超大型导管架总体设计、大尺寸大跨度大吨位结构物多台吊机联合吊装、超大型结构物尺寸控制等一系列技术难题，同时首次应用数字孪生运维技术，填补了国内超大型深水导管架设计建造的多项技术空白，完善了导管架设计建造的技术和管理体系。”海油工程陆丰油田群区域工程总包项目经理阳连丰介绍说。

　　中海福陆建造项目经理王长林介绍，“海基一号”导管架建造期间受新冠疫情严重影响，人员复工、材料设备到货等遇到极大困难，同时面临焊接控制变形难度大、吊装难度高、工期紧张等诸多挑战。项目团队采用多种举措，高效推进建造施工，全方位打造立体质量管控方案，使焊接总体合格率保持在99%以上的行业领先水平，创造了“零伤害”“零事故”的骄人安全绩效，成功确保项目顺利完工。

　　据了解，“海基一号”将于3月下旬进行海上安装。目前，导管架装船、运输、海上安装等技术方案已通过专家审查，海管铺设、PLET(海管终端）及防沉板安装等海上施工已按计划完成，力争实现油田早日投产。

　　作为我国海洋油气工程建设的“国家队”，海油工程多年以来累计建造导管架平台超过300座，固定式海洋油气平台总包技术能力已达到世界先进水平，为进一步提高能源安全保障能力和加快推动国内油气增储上产打下坚实基础。