6月15日，在900吨龙门吊的吊装下，重达601吨的渤中29-6油田开发项目WHPA西组块甲板片,在海油工程天津智能化制造基地成功完成空间就位，标志着我国首个海洋油气装备“智能制造”项目首个组块建造单体实现主结构封顶，向项目建造完工迈进了关键一步。

　　渤中29-6油田开发项目，作为渤海油田油气上产4000万吨、推进油气增储上产“七年行动计划”的重要项目之一，于基本设计阶段采用工程设施标准化、智能化设计，广泛应用标准化设计的成果，为加快油田建设提供有力支持。项目于实施阶段开展生产管理信息化和智能建造等方面的先试先行。依托数字化信息化管控系统，完成各生产环节的信息联通，从而实现建造环节的“生产可监控、计划可跟踪、质量可追溯”，为项目高质量交付打下牢固基础。

　　“渤中29-6项目全流程的数字化管控和智能化制造技术，在行业内没有任何先例可以借鉴，海油工程高度重视项目的各项筹备工作。自建造以来，依托于智能化制造方式，制造人力配置比以往降低20%，整体工期缩短15%。”渤中29-6油田开发项目总包项目建造经理李建永介绍。

　　自2021年10月开工建设以来，项目团队牢牢把握基地确立的“精智战略”这一核心发展思路，用精益化、智能化统筹引领各生产要素，把项目陆地建造工作推上“快车道”。

　　传统海油工程制造行业的一大困局是车间内生产信息流通不畅。每日手抄的生产报表以金字塔形状的方式层层上报，不仅效率低而且错误率高。项目首次应用DIMS（数字化智造）系统，可根据资源情况自动排布生产计划，下发工单信息，真正做到了建造基地全业务，建造项目全流程的数字化、信息化融合。

　　在钢结构预制车间智能制造生产线，现场施工人员收到工单信息后，操控按钮，即可完成材料接收、预处理、切割等操作，摆脱了以往人工分拣、除锈、切割的工作方式。据统计，板材切割生产线目前已完成505张钢板、7899个杆件的自动化切割，工效提升达34%。同时，DIMS系统还能在线完成项目文件的分发、审批，并与各生产环节实时共享。

　　在建造期间，项目团队通过工序前置、工艺创新等方式，实现“一体化”建造取得新突破，构件一体化率达到97%，总装周期缩短50%，并通过T型梁预制节点板、圆弧板提前预制、小型钢结构提前安装，实现水平片“出片不动火”，最大限度保护甲板片涂装油漆，油漆完整率达到90%以上。项目生活楼采用的水平片反造工艺，采用自动焊接的方式，实现了小型钢结构完成率100%，与传统正造工艺相比，不仅解决小型钢结构安装复杂、工序繁琐等困难，还大大减少脚手架搭设工作。

　　项目团队利用三维可视化建造技术，率先实现了配管试压包、结构模型、房间工序表及电伴热的3D可视化建造，现场人员不仅可根据三维模型快速定位空间位置信息，还可以在线测量、剖分、查询，无纸化施工让信息实时共享，流转高效。脚手架三维模型的建立，使其与总装施工完美匹配的错层搭设成为可能，脚手架无需重复拆装。

　　据悉，天津智能化制造基地试运行以来，作为国资委中央企业数字化转型示范基地和中国海油探索智能制造的示范项目，为传统海洋工程行业的发展插上了创新的翅膀，实现了从“人力工厂”到“智造工厂”的华丽蜕变。